凌云光2004年開始調研顯示屏行業，2006年研發了版軟件在深圳下廠調試。2009年，本著“扎根頭部客戶，解決行業痛點"的戰略目標，攜手“液晶之父"夏普，經過兩年多的集體艱苦奮斗，終于實現與夏普全面合作，這是凌云光進入顯示屏行業的階段性重要成果和里程碑事件，奠定了凌云光在顯示屏行業的品牌基礎。

十多年前名著《世界是平的》流行。隨后一本《世界是屏的》問世：每個人約80%的信息通過視覺來獲取和承載；生活工作中，屏幕無處不在，須臾不離，需求將越來越大。顯而易見，顯示屏行業有著巨大市場潛力與發展空間，全球面板行業年產值超過3000億美元，不用太久即將突破4000億美元。

同時，由于其勞動密集型的特點，各大巨頭紛紛轉產中國。如今全球80%的出貨量產自中國。這給凌云光多年積累的視覺檢測技術提供了廣闊的用武之地。

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進軍顯示屏

攜手“液晶之父"夏普

凌云光2004年開始調研顯示屏行業，于2006年研發了版軟件在深圳下廠調試，正式進入顯示屏行業。又經過幾年的努力學習，磨煉積累，樹立雄心壯志：要在一個行業扎根長遠，就要找客戶合作，被譽為液晶之父的夏普成為選擇。碰巧當時夏普面臨巨大業績壓力，正有提質降本，減員增效的迫切需求。

顯示屏后道工藝屬于高度勞動密集型產業，需要大量工人完成人工檢測工序，一萬名員工的工廠有超30%的人工從事檢測。

夏普的革新舉措首先就是用檢測設備替代和減少生產線上的檢測工人。

那時建一家顯示屏廠，需要投入幾百億，所有生產設備，連同配套設備，都需要進口。夏普產線上的中國廠家設備幾乎沒有。這對于初入顯示屏行業的新手凌云光來說，無異于攀登珠峰！

而凌云光是白手起家，憑靠艱苦奮斗，滿足客戶需求，為客戶創造巨大價值，讓客戶滿意，以此獲取回報，一路成長過來。姚總和我們始終堅信：抓住和解決客戶的需求，尤其是痛點需求是根本所在，也正是我們大展才華，揮灑汗水，創造巨大價值的用武之地。

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人眼極限研究，初試鋒芒

姚總指出，屏幕是給人看的，我們要抓住這個本質，人眼能看到的缺陷必須要檢出。凌云光要做的就是取代和超越人眼，突破人眼檢測的精度和速度極限。所以我們首先要去全面量化地研究分析人眼識別的條件與各種參數，據此來制定超越人眼極限的質量檢測標準，同時盡量提高檢測速度。

初期接觸夏普時，夏普送來了一批檢測樣品到凌云光，同時提供了詳細的缺陷規格書，用來幫助我們理解缺陷檢測標準。其中有個ND濾片量化判斷項，項目組無法理解其用處。最早公司對于“人眼極限"的研究主要集中在缺陷大小這個層面，判斷規則是人眼看到就是缺陷，*不需要搞個衰減片再看一遍。但既然客戶有這道工序，一定有道理。于是他們將視線轉到人眼的對比度分辨率上。人眼的對比度分辨率有臨界點，在臨界點的缺陷，極易被漏檢。夏普加上衰減片的工序，如同把臨界點降低，會有更多缺陷顯露出來。

項目組確定了這個理論后，也買了ND濾片，結合客戶提供的樣品，進行了實驗分析，發現確實如此。再根據實驗結果更進一步，把這個使用ND濾片的人工量化標準，通過標定分析，轉化為圖像的灰度對比標準，再結合尺寸標準，形成了一套基于視覺圖像的缺陷量化標準，成功實現了產線標準精準轉化為視覺圖像標準。

在此之前，國內沒有廠商做這個項目，包括和我們競標的日本設備，也沒有分析到這一步。

2011年7月12日與日本夏普高層商討合作事宜會議

由于提前深入調查研究分析掌握了客戶（也是行業）的痛點需求，2009年10月在夏普領導們來訪時，凌云光同事分享了人眼分析報告，以及根據夏普方提供的樣品做的測試數據。夏普團隊聽完報告，吃驚地表示，你們沒有到過車間，竟然能夠把我們人工檢測情況分析的這么清楚，比我們的日本工程師做的都要好。最終，夏普同意讓我們的樣機到現場測試。

人眼極限理論，從姚總的一個概念，通過夏普的樣機研發切實落地，成為了集人眼空間分辨率和人眼灰度分辨率為一體的一套量化的理論模型，指導著凌云光一代又一代點燈設備的改進升級。

在凌云的樣機在夏普下廠時，Iphone4作為劃時代的產品剛剛推出，屏幕正是來自夏普。在這里，由美國蘋果公司提出的視網膜屏的概念和由中國凌云公司提出的人眼極限理論，實現了握手，將高品質的液晶屏呈現在世界每一個消費者的眼前。

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艱難困苦，玉汝于成

然而，挑戰才剛剛開始。機會有了，一切還要用交付的設備產品事實說話！客戶在與凌云光考察商談合作之前，其內部團隊已在研發替代人工的視覺檢測設備。凌云光設備只有在與客戶自研的設備，在客戶現場產線上（性能指標質量）PK獲勝，才有可能獲得與客戶合作的機會。

這場PK持續了九個月時間，參與項目的宋學勇、周鐘海和王建飛等人，項目期間，克服重重困難，推進項目順利進行。

1、人工檢測缺陷，技能GET

設備下廠后，進行小批量測試時，出現了大量的漏檢，人工能檢測出來的缺陷，機器卻檢不出來。在對漏檢品進行篩查時，他們犯了難，因為誰都看不到缺陷在哪里，那怎么能夠對漏檢缺陷進行分析呢？

求助客戶的質檢人員幫忙嗎？但是漏檢品太多，嚴重影響了客戶質檢人員的自身工作。兩難之際，大家決定自學缺陷檢測，每天花費幾個小時，待在生產線上，向產線工人學習。幾天下來，眼睛酸疼。但進步明顯，已經能夠勝任產線工人的角色。

學會了這項技能后，一切都順利了。他們獨自進行缺陷檢測、復判，工作效率成倍提升。配合光學軟件的改進，漏檢數據很快就收斂下去。

幾年后，當宋老師帶隊在珠海和友商的設備進行PK時，當看到友商的客服一遍一遍拉著客戶的質檢過來幫忙復判，質檢一臉的不耐煩時，他恍惚看到了曾經的自己。在不知道對方跑測數據的情況下，他有種直覺：凌云光一定會贏。不出所料，凌云光最終輕松獲勝。

袁隆平院士在選研究生的時候，就問一個問題，愿不愿意到田里去？在我們這個行業同樣如此，想做出真正符合客戶需求，解決客戶痛點的設備，只有一個問題，愿不愿意到客戶的產線上去？

2、技多不壓身

夏普液晶屏幕最上端有幾十個觸點，主要通過高精度的探針和電側機通訊。幾十根探針，細的只有幾十微米，都集成在一個模塊上，看外形像個牙刷頭。只有當探針頭和屏幕觸點精確對準接觸，液晶屏才能顯示正常的畫面。在生產過程中，有時會發生探針折斷，治具松動這樣的情況，因此就需要重新調整探針頭的姿態和位置，用產線的話叫對針。這個工作是由廠里設備科的人來完成的。

凌云光臺設備下廠時，由于經驗不足，治具常出狀況，對針頻繁發生，有時找不到設備科的人只能干著急。宋學勇和周鐘海、王建飛決定自己試試。大家各自發揮自身經驗和知識，分析研究，經過不斷交流改進實踐，很快就不用求助夏普設備科同事。甚至后來，產線上的工人治具探針出了問題，也會反過來求助他們。

在凌云光設備實現自動化對針前的很長一段時間里，治具對針幾乎成為了顯示屏項目組每個成員的技能，不分專業，不分崗位，不管是銷售、客服還是研發，只要產線工人需要，上去就能對好。

從這件事情里，大家各有收益，宋學勇作為硬件工程師，對探針和治具的配合有了極為深刻的理解。熟練對針，理解了治具和探針的關系后，他只需要客戶提供一個針頭，治具*可以做到凌云光制造，從外面看，和客戶提供的治具樣子差不多，但很多細節可以做到更符合視覺光學要求，光源的布置幾乎可以隨心所欲，圖像效果提升很明顯。

9個月的PK，大家的努力沒有白費。凌云光憑借在視覺檢測領域的深厚積累，最終贏得本次PK，連他們自己的工程師都對我們贊賞有加。

當項目組次看到夏普滿是日系設備的生產線上，如萬綠叢中一點紅，凌云光的設備是made in China時，一種自豪感伴隨著責任感油然而生，既有歷盡艱辛取得成果的欣慰又感到肩上的責任重大，擔子沉甸甸，他們深知，未來要走的路還很長。

后來的進展更讓夏普堅定繼續使用凌云光的檢測設備。一個關鍵契機就是蘋果找到夏普做Iphone4。325PPI的視網膜屏，和*的質量標準，注定這是一款性的產品，用iphone4的宣傳語形容：iPhone4，再一次，改變一切。以往手機屏幕的缺陷檢測，只需要在屏幕上加幾層濾片，人眼檢測不出缺陷就算品質過關。但是蘋果公司提出更加嚴苛的要求，人力必須在黑暗環境下裸眼查找缺陷。

不可避免的，工人因無法適應這種全新且嚴苛的檢測方式，出現了大量漏檢，廢品率提高，浪費巨大。而我們的產品在此時體現出極大優勢。在漏檢率上，人工漏檢率是5%，而機器漏檢率是2%。于是夏普便順理成章與凌云光確定了長期戰略深入合作關系。

姚總和趙博為夏普員工進行技術培訓，并頒發結業證書

歷經磨難艱辛，百折不撓的堅持…….凌云光的設備終于在PK中獲勝。夏普決定與凌云光合作，并持續至今。

2012年12月，Retina訂單簽訂成功，再次與夏普達成合作。

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厚積薄發，再創輝煌

回顧十年前與夏普的初始合作，也是凌云光進入顯示屏行業的個階段性成果和重要里程碑，奠定了凌云光在顯示屏行業的品牌基礎。反映了凌云光扎根頭部客戶，深研客戶需求，解決行業痛點，不畏艱難，堅韌不拔，奮斗積累的曲折歷程。也正是凌云光核心價值觀：推動行業發展為己任，集體艱苦奮斗的真實寫照。

2015年末，公司年會上LCD團隊獲得總裁特別獎

在長期實戰中我們鍛造出了一支能打硬仗和勝仗的優秀隊伍。希望凌云光后來加入的年輕同事們能夠了解和學習前輩們篳路藍縷，以啟山林的大無畏勇敢創業精神，不畏艱難險阻，辦法總比困難多。繼承團隊光榮傳統。在顯示屏行業大發展的今天，抓住機遇，再接再厲，更加努力拼搏奮斗，再創佳績。早日實現凌云光在顯示屏行業從LCD到OLED、從前工序到后工序、從點燈到外觀、從檢測到質量大數據，端到端全面質量管理和智能無人工廠的宏偉目標和藍圖。

除了周鐘海、宋學勇、王建飛，項目中還有很多同事，包括韓楠、馬增婷、張朝明、白宇、劉朝朋、梁玉海、鄧國雄等等同事的參與。他們用知識與理性，將工作做到優秀，贏得了客戶的尊重。

本文整理自趙嚴博士2021.4.22采訪記錄，并結合宋學勇老師的回憶最終成稿

在此向趙博士、宋老師深致謝意